Prelievi di calcestruzzo fresco

Il prelievo e il controllo di accettazione del calcestruzzo sono attività obbligatorie previste dalla normativa tecnica vigente. Servono a verificare la conformità del calcestruzzo messo in opera rispetto a quanto prescritto dal progetto esecutivo.

Il responsabile dell’esecuzione del prelievo del controllo di accettazione è il Direttore dei Lavori; è di sua competenza redigere il verbale di campionamento, in funzione della frequenza e della quantità dei getti e presenziare (o far presenziare da persona di sua fiducia) alle operazioni di prelievo e confezionamento dei provini.

L’esito positivo del controllo di accettazione è fondamentale per collaudare la struttura e ottenere il certificato di agibilità in modo che l’opera possa entrare in uso.

Il controllo di accettazione è previsto ai sensi della Legge 1086/1971 e del DPR 380/2001. Oggi è descritto nel cap. 11 delle Norme tecniche per le costruzioni: DM del 17/01/2018 (paragrafo 11.2.).

Si riportano di seguito alcune parti del suddetto documento inerenti ai controlli di accettazione.

“Il costruttore resta comunque responsabile della qualità del calcestruzzo posto in opera, che sarà controllata dal Direttore dei Lavori…”

“Un prelievo consiste nel prelevare dagli impasti, al momento della posa in opera ed alla presenza del Direttore dei Lavori o di persona di sua fiducia, il calcestruzzo necessario per la confezione di un gruppo di due provini.

La media delle resistenze a compressione dei due provini di un prelievo rappresenta la “Resistenza di prelievo” che costituisce il valore mediante il quale vengono eseguiti i controlli del calcestruzzo…”

“Il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va eseguito alla presenza del Direttore dei Lavori o di un tecnico di sua fiducia che provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo e dispone l’identificazione dei provini mediante sigle, etichettature indelebili, ecc.; la certificazione effettuata dal laboratorio prove materiali deve riportare riferimento a tale verbale.

Il laboratorio incaricato di effettuare le prove sul calcestruzzo provvede all’accettazione dei campioni accompagnati dalla lettera di richiesta sottoscritta dal direttore dei lavori. Il laboratorio verifica lo stato dei provini e la documentazione di riferimento ed in caso di anomalie riscontrate sui campioni oppure di mancanza totale o parziale degli strumenti idonei per la identificazione degli stessi, deve sospendere l’esecuzione delle prove e darne notizia al Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori

Pubblici.

Il prelievo potrà anche essere eseguito dallo stesso laboratorio incaricato della esecuzione delle prove…”

“Le prove a compressione vanno eseguite conformemente alle norme UNI EN 12390-3:2009, tra il 28° e il 30° giorno di maturazione e comunque entro 45 giorni dalla data di prelievo…”

Dopo che i provini sono stati confezionati e stagionati correttamente, a decorrere dal ventottesimo giorno vengono sottoposti alla prova di rottura a compressione.

Noti i risultati della prova, il Direttore dei Lavori ha l’obbligo di effettuare i controlli di accettazione secondo quanto riportato dalla Normativa vigente a seconda dei quantitativi di getto di miscela omogenea realizzati (paragrafo 11.2.5.).

La Società Edil Test si avvale della collaborazione del laboratorio ufficiale dell’Università dell’Aquila ai sensi dell’art. 59 del DPR 380/2001.

Prova di Slump

Lo slump è un indice che identifica il grado di consistenza di un calcestruzzo fresco. La determinazione dell’indice avviene attraverso l’effettuazione di una prova standardizzata che prende il nome di slump test (prova di slump) o prova di abbassamento al cono.

Tale prova avviene utilizzando il cono di Abrams.

Il cono di Abrams è un cono metallico (tronco di cono) costituito da lamiera di acciaio inossidabile di spessore minimo 1,5 mm. L’interno del cono si presenta con superficie liscia, esente da sporgenze, quali chiodature ed ammaccature. Lo stampo del tronco di cono ha le seguenti dimensioni interne:

• diametro della base inferiore: 200 ± 2 mm;
• diametro della base superiore: 100 ± 2 mm;
• altezza: 300 ± 2 mm.

Le basi inferiori e superiori sono aperte e formano angoli retti con l’asse del cono.
Lo stampo è dotato di due manici, posti a 2/3 dell’altezza nella porzione superiore, per la sformatura e, nella parte inferiore, di ganci di fissaggio o di staffe che servono a mantenerlo fermo con i piedi nel corso del riempimento.

La prova rappresenta una valutazione della deformazione che un impasto subisce per effetto del proprio peso, quando viene privato del recipiente che lo sostiene.

Inizialmente si inumidisce lo stampo e lo si pone su una superficie rigida, liscia, umida e non assorbente.
Si mantiene immobile il cono durante la fase di riempimento gravando con i piedi sulle due staffe di base.

Il recipiente tronco-conico viene riempito rapidamente, con tre strati successivi assestati, pari ciascuno a circa 1/3 dell’altezza dello stampo.

Si costipa ogni strato con 25 colpi, dati con un pestello (lunghezza 2′ = 61 cm, diametro 2/3″ = 1,6 cm punta arrotondata) uniformemente distribuiti sulla loro intera sezione orizzontale.
Lo strato inferiore deve essere assestato distribuendo approssimativamente la metà dei colpi a spirale dal perimetro verso il centro, tenendo il pestello leggermente inclinato e facendolo penetrare per tutta la profondità dello strato.

Per gli altri due strati la penetrazione deve essere di poco maggiore del loro spessore.
Assestato anche lo strato superiore si deve aggiungere altro calcestruzzo per compensare l’abbassamento di livello del conglomerato, dovuto alla costipazione, al di sotto del bordo superiore.

Subito dopo l’assestamento dell’ultimo strato e la successiva ricarica, si rasa e si liscia la superficie del calcestruzzo usando il pestello, con movimento a sega e di rotolamento.

Si ripulisce la superficie di appoggio dall’eventuale calcestruzzo caduto durante le fasi di riempimento e si rimuove lo stampo, in un lasso di tempo fra i 5 e i 10 secondi, sollevandolo con cura in direzione verticale; non bisogna provocare movimenti laterali e di torsione nel calcestruzzo.

Immediatamente dopo la rimozione dello stampo, si misura l’abbassamento al cono S (slump) per differenza fra l’altezza nominale dello stampo (hm = 300 mm) e quella del punto più alto del campione hs, con arrotondamento ai 10 mm più prossimi:

• S = hm – hs

Dalla misura dell’abbassamento relativo si deduce la classe di consistenza dell’impasto. L’abbassamento può avvenire in diversi modi: l’unico accettabile è lo slump vero, cioè un abbassamento regolare dell’impasto.
Gli altri (slump di taglio, collasso) sono indice di qualche irregolarità nel confezionamento del calcestruzzo.

Secondo le norme UNI EN 206 – 2006 e UNI 11104:2004 in base al risultato dello slump test, si individuano 5 classi di consistenza:

• S1 – consistenza umida: abbassamento (slump) da 10 a 40 mm;
• S2 – consistenza plastica: abbassamento (slump) da 50 a 90 mm;
• S3 – consistenza semifluida: abbassamento (slump) da 100 a 150 mm;
• S4 – consistenza fluida: abbassamento (slump) da 160 a 210 mm;
• S5 – consistenza superfluida: abbassamento (slump) ≥ 220 mm.

La prova di slump consente di verificare la rispondenza della consistenza del conglomerato realizzato in fase di getto con quanto prescritto dal progetto esecutivo.

La consistenza è uno dei parametri necessari ad individuare il giusto mix design (progetto di miscela) del calcestruzzo da adottare in una determinata struttura.

La classe di consistenza deve essere valutata in funzione della struttura da realizzare al fine di rendere più facile l’operazione di posa in opera.